01
REQUIREMENT COMMUNICATION
需求沟通
从客户的产品概念与实际应用需求出发，我们与客户进行充分、细致的前期沟通，全面了解产品的使用场景、功能要求、结构设计、尺寸规格及装配方式。同时结合产品性能要求，对硅胶材质、硬度、颜色、透明度、耐温性、弹性及其他特殊性能进行确认，并进一步了解产品数量、包装方式、目标市场及相关品质要求。对于已有产品图纸或样品的客户，我们可根据现有资料深入分析产品结构及生产要求。
产品需求
规格尺寸
材料选择
数量需求
02
PRODUCT DESIGN
产品设计
根据客户提供的产品图纸、实物样品或初步产品概念，结合硅胶材料特性、产品应用需求及实际生产工艺，对产品结构进行专业分析与优化。工程团队从产品尺寸、壁厚、结构强度、密封性能、装配方式及脱模要求等多个方面进行综合评估，在满足产品功能和使用要求的基础上，进一步优化产品结构与制造方案。同时结合硅胶成型工艺，对可能影响生产效率、产品质量及成本的设计细节进行调整，提升产品的功能性、稳定性、可靠性及量产可行性，为后续模具开发、样品制作和批量生产建立良好的技术基础。
3D建模
结构设计
DFM优化
图纸确认
03
ENGINEERING EVALUATION
工程评估
在产品设计方案确定后，工程团队将从产品结构、材料特性、壁厚、尺寸公差、脱模方式及生产工艺等方面进行全面评估，结合硅胶材料特性和实际生产条件，提前识别变形、毛边、缩水、尺寸偏差及脱模困难等潜在问题，并提出针对性的结构与工艺优化方案，在保证产品功能和品质的同时，提高生产稳定性、良品率及量产可行性，为后续模具开发和批量生产奠定可靠基础。
结构分析
材料评估
工艺分析
成本优化
04
MOLD DEVELOPMENT
模具开发
根据最终确认的产品结构及技术要求，制定合理的模具设计方案并完成模具制造。工程团队从模具结构、材料选型、加工工艺、脱模方式及排气系统等多个方面进行综合优化，精细控制模具尺寸、加工精度、配合间隙及型腔表面质量，并根据产品特性进行针对性的表面处理与细节优化。通过严格的模具检测、试模及修模验证，确保产品尺寸、外观及成型效果符合设计要求，为后续高效、稳定、持续的批量生产奠定可靠基础。
模具设计
精密加工
模具调试
工艺验证
05
PROTOTYPE VALIDATION
样品验证
完成首件样品生产后，按照客户确认的图纸、技术要求及产品标准，对样品进行全面检测与验证。重点检查产品尺寸精度、外观质量、硬度、结构及装配匹配性，并结合实际使用要求进行相关功能测试，确保产品各项性能满足设计及客户需求。针对检测和测试过程中发现的问题，工程团队及时分析原因，从产品结构、材料参数、模具及生产工艺等方面进行针对性调整与优化，并通过再次打样验证，确保产品达到最终确认标准，为后续批量生产做好充分准备。
首件样品
尺寸检测
功能测试
客户确认
06
MASS PRODUCTION
批量生产
按照最终确认的样品、产品图纸及生产标准组织批量生产，严格执行标准化生产工艺和质量控制要求，对原材料、生产参数、设备状态及关键工序进行全过程管控。生产过程中加强首件确认、过程检验及成品检测，及时发现并处理异常情况，同时做好生产数据及质量记录，确保产品尺寸、外观、硬度、性能等关键指标稳定可控。通过完善的质量管理与过程追溯体系，确保不同生产批次产品保持良好的一致性和稳定性，满足客户持续、批量的供货需求。
批量生产
过程控制
品质管理
稳定交付
07
QUALITY & DELIVERY
品质交付
完成批量生产后，对产品进行最终品质检验，严格按照客户确认的标准对尺寸、外观、硬度、性能及包装要求进行全面检查，确保出货产品符合质量及订单要求。根据产品特性和客户需求制定合理的包装方案，做好产品防护、数量核对及出货准备，并按照订单交期协调物流运输，提供高效、专业的交付服务。产品交付后持续跟进客户使用情况，及时响应客户反馈并提供专业的售后支持与解决方案，通过完善的服务体系不断提升客户满意度，建立长期、稳定、互信的合作关系。
最终检验
产品包装
全球交付
售后支持
